1.石墨電極的制作

模具制造中的石墨電極主要用銑削加工的方法制作完成。從加工工藝的角度看，石墨與銅是2種不同的材料，應該掌握它們不同的切削特性。如果使用加工銅電極的工藝來加工石墨電極，必然會出現問題，如薄片經常發生斷裂，這就要求采用合適的切削刀具與切削參數。

加工石墨電極比銅電極的刀具磨損要大，就經濟性考慮，選用硬質合金刀具是最經濟的，選擇金剛石涂層刀具（稱石墨刀）價格較昂貴，但金剛石涂層刀具使用壽命長，加工精度高，整體經濟效益不錯。刀具的前角大小也影響其使用壽命，前角0°的刀具會比前角15°的刀具高出多達50%的使用壽命，切削的穩定性也較好，但是斜角越大，加工表面越好，使用15°斜角的刀具能達到最佳的加工表面。加工時的走刀速度可按電極的形狀來調整，通常為10m／min，與加工鋁或塑料類似，粗加工時刀具可直接在工件上下刀，精加工易發生崩角、碎裂的現象，常采用輕刀快走的方式。

石墨電極在切削加工中會產生大量的粉塵，為避免石墨顆粒吸入機床主軸和絲杠，目前解決方案主要有2種，一種是使用專門的石墨加工機，另一種是將普通的加工中心改裝，配置專門的吸塵裝置。市場上專門的石墨高速銑削機床銑削效率高，可輕松完成復雜電極的制造，電極精度高，表面質量佳。

如果需要使用電火花線切割來制作石墨電極，推薦使用顆粒直徑更小的細石墨材料。石墨材料的電火花線切割加工性能較差，其顆粒直徑越小時可獲得相對較高的切割效率，避免出現頻繁斷絲、表面條紋等異常問題。

2.石墨電極的電火花加工參數

石墨與銅材料的電火花加工參數選用有較大差異。電火花加工參數主要包括電流、脈沖寬度、脈沖間隙、極性。以下介紹合理使用這些主要參數的依據。

石墨電極的電流密度一般為10~12 A/cm2，比銅電極要大得多，因此在對應面積允許的電流大小范圍內，電流選用越大，則石墨放電加工速度越快，電極損耗越小，但表面粗糙度會變粗。

脈沖寬度選用越大，電極損耗會降低。但較大的脈沖寬度會使加工穩定性變差，同時使加工速度變慢，表面變粗糙。粗加工時為保證電極低損耗，通常使用較大的脈沖寬度，其取值在100～300 us時可有效實現石墨電極的低損耗加工。精加工時，為獲得精細表面與穩定的放電效果，宜選用較小的脈沖寬度。一般石墨電極比銅電極加工時選取的脈沖寬度要減少約40%

脈沖間隙主要影響放電加工速度和加工穩定性，其值越大加工穩定性越好，對獲得較好的表面均勻性有幫助，但加工速度會降低。在保證加工穩定的情況下，選用較小的脈沖間隙可獲得較高的加工效率，但放電狀態不穩定時，脈沖間隙選取較大些可獲得更高的加工效率。石墨電極放電加工中通常將脈沖間隙與脈寬寬度按1:1來設定，而通常銅電極加工中脈沖間隙與脈寬寬度按1:3來設定。在石墨加工穩定的情況下，可以將脈沖間隙與脈寬寬度的搭配比例調整到2:3。脈沖間隙較小的情況下，有利于在電極表面形成覆蓋層，對降低電極損耗有一定的幫助。

石墨電極電火花加工中極性的選用與銅電極基本相同。根據電火花加工的極性效應，在加工模具鋼時通常選用正極性加工，也就是電極接電源的正極，工件接電源的負極。使用較大電流和脈沖寬度，選擇正極性加工可以獲得極低的電極損耗效果，如果將極性選錯將會導致電極損耗變得非常大。只有在表面要求小于VDI18（Ra0.8μm）的精細加工，采用極小的脈沖寬度，才選用負極性加工以獲得較好的表面質量，但電極損耗較大。

現在的數控電火花加工機床都配有石墨放電加工參數。電參數的使用是智能化的，可以通過機床的專家系統來自動生成。通常是在編程時選擇材料對、應用類型、表面粗糙度值，輸入加工面積、加工深度、電極尺寸縮放量等，機床就能配置出優化的加工參數。機床針對石墨電極的放電加工設有豐富的加工參數庫，材料類型里可選擇粗石墨、中石墨、細石墨對應多種工件材料，將應用類型細分為標準、深槽、尖點、大面積、大型腔、微細等，還提供了低損耗、標準、高效率等多種加工優先權選擇。

3.石墨電極加工應用案例

下圖所示手機模具零件的材料S136鋼料，加工形狀包含形狀復雜的加強筋。使用石墨電極，精加工電極使用TTK-4石墨，電極數量2個，粗加工電極尺寸縮放量單邊0.08 mm，精加工電極尺寸縮放量單邊0.08 mm。粗加工時間3H，精加工時間53 min，表面粗糙度VDI18（Ra 0.8μm）。加工說明：利用石墨的特性將不同形狀，將不同高低的眾多薄加強筋組合在一個電極上進行放電加工，可減少電極原材料、夾具的投入成本，降低電極的裝夾次數和定位工作量，放電時間比使用銅電極加工縮短40%。