等靜壓石墨是上世紀60年代發展起來的一種新型石墨材料，具有一系列優異的性能。譬如，等靜壓石墨的耐熱性好，在惰性氣氛下，隨著溫度的升高其機械強度不但不降低，反而升高，在2500℃左右時達到最高值;與普通石墨相比，結構精細致密，而且均勻性好;熱膨脹系數很低，具有優異的抗熱震性能;各向同性;耐化學腐蝕性強，導熱性能和導電性能良好;具有優異的機械加工性能。

　　正是由于具有這一系列的優異性能，等靜壓石墨在冶金、化學、電氣、航空宇宙及原子能工業等領域得到廣泛應用，而且，隨著科學技術的發展，應用領域還在不斷擴大。

　　等靜壓石墨的生產工藝

　　等靜壓石墨的生產工藝流程如圖1所示。很顯然，等靜壓石墨的生產工藝與石墨電極不同。

　　等靜壓石墨需要結構上各向同性的原料，需要將原料磨制成更細的粉末，需要應用冷等靜壓成型技術，焙燒周期非常長，為了達到目標密度，需要多次的浸漬—焙燒循環，石墨化的周期也要比普通石墨長得多。

　　生產等靜壓石墨的另外一種方法是用中間相炭微球為原料。首先將中間相炭微球在較高溫度下進行氧化穩定化處理，然后等靜壓成型，再進一步焙燒和石墨化，本文不介紹這種方法。

　　1.1原料

　　生產等靜壓石墨的原料包括骨料和黏結劑。骨料通常是用石油焦和瀝青焦，也有用地瀝青焦的，比如美國POCO公司的AXF系列等靜壓石墨，就是用地瀝青焦Gilsonitecoke生產的。

　　為了根據不同的用途進行產品性能的調整，也有用炭黑、人造石墨做添加劑的情況。一般情況下石油焦和瀝青焦需要在1200～1400℃下進行煅燒，去除水分及揮發分后才能使用。

　　但是為了提高制品的機械性能和結構致密性，也有直接用生焦做原料生產等靜壓石墨的。生焦的特點是含有揮發分，具有自燒結性，與黏結劑焦同步膨脹和收縮。黏結劑通常使用煤瀝青，根據各個企業不同的設備條件和工藝要求，使用的煤瀝青軟化點從50℃到250℃的都有。

　　等靜壓石墨的性能受原料的影響極大，對原料的精選是能否生產出所需要的最終產品的關鍵環節。投料前必須對原料特性和均勻性進行嚴格檢查。

　　1.2磨粉

　　等靜壓石墨的骨料粒度通常要求達到20um以下。目前,最精細的等靜壓石墨，最大顆粒直徑為1μm，是非常細的。

　　要把骨料焦炭磨制成這么細的粉末，需要用到超微粉碎機。磨制平均粒度為10～20μm的粉末需要使用立式輥磨機，而磨制平均粒度小于10μm的粉末就需要使用氣流磨粉機。

　　1.3混捏

　　將磨制好的粉末和煤瀝青黏結劑按比例投入到加熱式混捏機中進行混捏，使粉末焦粒表面均勻附著一層瀝青。混捏完畢后，取出糊料，使其冷卻。

　　與石墨電極生產相比，生產等靜壓石墨混捏時瀝青量要多一些，溫度要高一些，時間要長一些。