采用煤瀝青做浸潰劑時，浸漬工藝流程為:將表面清理后的焙燒炭坯進行預熱處理，預熱好的炭壞放人浸漬罐里，對浸漬罐進行抽真空,達到一定真空度后向浸潰罐內注人液態瀝青浸潰劑，然后進行加壓操作，加壓結束后將瀝青浸潰劑返回儲罐內，對浸漬品進行水冷卻，冷卻完畢后對浸漬品進行檢驗。按浸漬工藝條件劃分，可將浸漬生產系統分為:低真空、低壓浸潰和高真空、高壓浸漬兩類。按浸漬操作的連續性劃分，可將浸漬生產系統分為:間歇操作和半連續操作兩類牛產線。

浸漬罐為臥式或立式，浸潰罐容積為5.8m，一般用壓縮空氣加壓加壓壓力為0.45~0.5 Pa,真空度為15 Pa左右，每次浸漬炭坯量為2t左右,第一次浸潰增重率為12%~15%,年生產能力為3000t。此生產系統對密度較低的中小直徑炭坯可以滲透，但對中等密度的中直徑或大直徑炭坯一般只能達到30%~70%的浸人深度。

臥式高真空、高壓浸漬系統(間歇生產)此系統增加了副罐，采用高真空泵抽氣和高壓氮氣加壓。副罐所起的作用包括:控制主罐內的壓力，補充瀝青的消耗,在向主罐注人瀝青時可不停止真空排氣,對主罐的壓力起平衡和穩定作用，以及避免液體瀝青誤抽至真空系統內。浸漬罐容量為26或36m,加壓壓力為1.2MPa,真空度為8.7kPa或8.9kPa，每次浸漬炭壞量為12t或15t,第一次浸漬增重率為12%~18%,年生產能力為8000t或12000t。

半連續高真空、高壓浸漬生產系統：所謂半連續生產系統，是將預熱爐、浸漬罐及浸漬產品的冷卻室等設備水平地布置在一條直線上，加上換托架機構,形成“單回路”或“雙回路”工藝流程。此系統采用氮氣或瀝青泵加壓和冷卻時淋水冷卻，加壓壓力為1.5 MPa，真空度為1.5~2.7kPa，每次浸漬炭壞量為12~16t,第一次浸漬增重率為12%~18%，年生產能力為18000t。